Lean slovník pojmy, výrazy

Andon, Gemba, JIDOKA, JIT, Kanban, Kaizen, Layout, Lean, Value Stream mapping, Muda, OEE, OHE, Poka-yoke, SMED, Value, PDCA, TPM. . .

apos-ji.cz

Lean slovník pojmy, výrazy

Slovník používaných pojmů - Lean Speak

Adheze - přilnavost je molekulární sílou přitažlivosti mezi dvěmi rozdílnými materiály. Povrchové napětí materiálu představuje sílu přitažlivosti. Čím je tato vyšší, tím jsou přitažlivé síly větší a naopak.

Akční plán (action plan) – tabulka, která napomáhá shrnutí plánovaných činností, termínů, zodpovědných vstupů a dalších informací vztahujících se k realizaci plánovaného opatření.  

Aktivity (activity) – aktivita je skupinou seskupených pracovních úkolů (operací) prováděných za účelem přeměny vstupů. Aktivity se dělí na aktivity přidávající hodnotu (value added) a aktivity nepřidávající hodnotu (non-value added) – viz. operace, proces.

Andon (andon) – světla umístěná na strojích nebo výrobních linkách za účelem signalizace provozního stavu nebo stavu, kdy proces vyžaduje pozornost (problémy s kvalitou, chybějící vstupy). Někdy se používají v kombinaci se zvukovými signály. Výraz andon se rovněž používá k označení andonových informačních tabulí, která oznamuje aktuální výsledky jako je počet dokončených kusů a počet defektů (neshod).

A3 Zpráva - Toyota vyvinula standartní zprávu, která ukazuje na problém, analýzu, nápravné opatření, akční plán o obsahu na jeden list papíru,obvykle velikosti A3.

Balancovaná výroba (balanced production) – všechny operace/pracoviště/buňky vyrábějí ve stejném cyklovém času, který je stejný nebo menší než taktový čas, odvozený z poptávaného množství a provozní doby.

Brainstorming (brainstorming) – metoda používaná v rámci skupinového řešení problému pro získání námětů vztahujících se k položené otázce. Moderátor položí otázku a členové skupiny nahlas vyslovují své náměty. Moderátor vše zapíše, přičemž nic nesmí být kritizováno, cílem je získat maximum nápadů.  

Bod použití - technika,která zajišťuje, že lidé mají přesně to, co potřebují ke své práci - správné pracovní návody, díly, nástroje a vybavení, kde a kdy je potřebují.

Buňkové uspořádání (cell production) – jistá část (typicky montážního) procesu je realizována skupinou pracovníků v rámci tzv. buňky. Je použitelné při výrobě produkující rodinu výrobků. Buňka je způsobilá vyrábět řadu podobných položek. Nejběžnější buňka je ve tvaru U.

Cyklový čas (cycle time) – je doba, která uplyne mezi tím, než je jednotka práce od začátku do konce zpracována. Je rozdíl mezi cyklovým časem a propustným časem (propustnou dobou).

Čárový kód  - je optickou reprezentací informaci, která je čitelná strojem. Původně čárový kód reprezentoval informace pomocí různé šířky čar a mezer mezi nimi.

Čaku-čaku (chaku-chaku) - metoda dosažení toku jednoho kusu, kdy je několik výrobních operací kompletováno jedním operátorem. Při výrobě se posunuje jak výrobek, tak operátor. – viz. tok jednoho kusu

Data (data) – slouží k popisu sledované skutečnosti. Měřením se získávají tzv. spojitá data, příkladem je změření rozměru posuvkou. Srovnáváním se získávají data atributivní, příkladem je počet výrobků, které jsou větší než standard.

Diagram příčin a následku (cause and effect diagram) – diagram zachycující hlavní příčiny a subpříčiny, které mohou vést ke vzniku následku (symptomu nežádoucí situace).

Diagram vzájemných vztahů (interrelationship diagram) – diagram, který napomáhá z velkého souboru mnoha možných příčin užší soubor příčin, jejichž vliv na následek/problém lze dále studovat.

DMAIC - Six Sigma zkratka se používá k systematicky zlepšení přístupu na pracovišti a změny (definovat, měřit, analyzovat, provádět a kontrolovat).

Etiketa - etiketou nazýváme papír, plast, textil, kov nebo jiný materiál, na kterem je vytištěna informace týkající se předmětu (adresa, popis, atd.) a je upevněný na obal, resp. daný předmět. Etiketa může být také tištěna i přímo na povrch předmětu anebo obalu. Etikety slouží na identifikaci produktů, reklamu, jako výstražné prvky a pod.

Gemba (gemba) – místo/pracoviště, kde je vytvářena přidaná hodnota a kde jsou uskutečňovány klíčové procesy. Řízení, sběr dat a zlepšování musí začínat právě na tomto místě, právě zde je výhodné získávat aktuální nezkreslená data /fakta. – viz. data.

Heijunka (heijunka, production smoothing) – nástroj plánování/úrovňování výroby, používaný k distribuování kanbanových karet. Celkový plánovaný objem je rozdělen na menší objemy konstantní velikosti, cílem je vyhnutí se výroby nadměrných dávek nebo kolísání objemu vyráběného množství.

Hodnota (value) – viz. přidaná hodnota

Hošin (hoshin) – výběr cílů, projektů k dosažení cílů, ustanovení lidí a zdrojů k dokončení projektů a ustavení metrik projektu. HO=směr, SHIN=ukazovátko, HOSHIN=určení směru, kam se ubírat.

Chyba (mistake, fault) – opomenutí nebo výpadek, které ještě nutně neznamená vznik problému, ale při jeho neodstranění může ke vzniku problému vést - viz. warusa kagen.

IPO diagram (inputs-process-outputs diagram) – diagram, sloužící pro shrnutí vstupů (I), které jsou procesem (P) přeměňovány na výstupy (O).

Jidoka (jidoka, autonomation) – proces je realizován automaticky strojem, na vznik odchylky od standardu (problému) je upozorněna obsluha. Stroj nebo zařízení se zastaví, pokud je vyroben nevyhovující (neshodný) díl nebo když je dokončen pracovní cyklus.

JIT (just in time) - právě načas, neboli realizace procesu s vytvářením pouze toho, co je potřeba a je to zákazníkem požadováno, tehdy kdy je to potřeba, v požadovaném množství s minimálním množstvím zásob. – viz. tah

Kaizen (kaizen) – japonský výraz pro označení „změny k lepšímu. V rámci řízení kaizen znamená neustálé zlepšování (zdokonalování), které se týká všech pracovníků. Kaizen zaměřený na tok usiluje o zlepšení celkového toku, zatímco kaizen zaměřený na proces se soustředí na zlepšení dílčích procesů.

Kaikaku - radikální navržené zlepšení, rychlé odstranění

Kanban (kanban) – v případě opakovaných dodávek odběratelské místo signalizuje objednávku kanbanem představujícím signál k výrobě nebo dodání. Kanbanem je například štítek, označující dodávku určitého množství určitého typu materiálu (výrobku) na určité místo. Když jsou výrobky, dodané na toto místo, použity, stejný štítek se vrací na původní místo, kde slouží jako objednávka na další výrobky. Kanban je neoddělitelným prvkem tahových systémů.

Komplexní řízení jakosti (total quality control) – organizované aktivity neustálého zlepšování, dotýkající se všech pracovníků. Cílem je vést pracovníky ke způsobům práce, které zabraňují vzniku problémů a umožňují dělat vše správně hned napoprvé. – viz. kvalita

Komunikační plán (communication plan) – rozpis schůzek, kterých se musí buď všichni nebo někteří členové týmu na dobu neurčitou zúčastňovat, aby byla zajištěna informovanost týmu.

Kontrolní body (check points) – kritéria zaměřená na proces. Jde o parametry procesů a vstupů, které je zapotřebí sledovat, aby bylo dosaženo požadovaných hodnot kritických parametrů výstupů. - viz. řídicí body

Kontrolní formulář (checksheet) – tabulka, která je připravena za účelem shromažďování dat ze současných nebo historických pozorování nebo měření.

Kroužek jakosti (quality control circles) – skupina 6-12 pracovníků ze stejné pracovní oblasti nebo zajišťujících realizaci jisté části procesu, která je zodpovědná za řešení problémů s jakostí za využití sedmi nástrojů jakosti a cyklu PDCA.

Kvalita (quality), též jakost – existuje tencence uvažovat o kvalitě výrobku, tj. způsobilosti výrobku splnit specifikované požadavky zákazníka. Ve skutečnosti lze uvažovat o kvalitě procesu, kvalitě pracovníků, kvalitě vstupů, kvalitě výstupů, kvalitě pracoviště apod. V pojetí komplexního řízení kvality je úsilí soustředěno do neustálého zlepšování kvality procesů, za účelem dosažení stavu, ve kterém budou procesy způsobilé vytvářet výstupy schopné plnit specifikované požadavky odrážející požadavky zákazníků. – viz. komplexní řízení jakosti

Layout (čti „lejaut“) – rozmístění pracovišť při realizaci procesu. U opakovaných procesů je snahou změnit rozmístění tak, aby byly vytvořeny předpoklady pro minimalizaci plýtvání.

Lean (čti „lín“) – viz. štíhlá výroba

Mapa procesu (flowchart) – grafické zachycení kroků (operací, aktivit), ze kterých proces sestává. Vytvořená mapa procesu slouží pro účely řízení i zlepšování.

Mapování toku (value stream Mapping) – grafické znázornění toků informací a materiálů v opakovaných procesech za pomocí špagetového diagramu nebo diagramu využívajícího standardních symbolů. Obvykle se vytváří mapa stávajícího stavu a návrh mapy budoucího stavu.

Matice hodnocení variant (prioritization matrix) – metoda, která pomáhá vybrat nejlepší variantu z více variant určením kritérií rozhodování a bodováním variant podle těchto kritérií.

Matice zastupitelnosti (qualification matrix) – zachycuje míru kompetencí jednotlivých pracovníků ve vztahu k jednotlivým činnostem vykonávaných v rámci týmu na dobu neurčitou.

Metoda šesti slov – je metodou, která kladením otázek začínajících na „co“, „kdy“, „proč“, „kde“, „kdo“ a „jak“ napomáhá při jasném vymezení problému.

Muda (muda) – aktivita, která nepřidává hodnotu nebo cokoli, co narušuje tok materiálu či informací. – viz. sedm druhů plýtvání

Mura (mura) – proměnlivost, kolísání nebo nepravidelnost v pracovních metodách, materiálových nebo informačních tocích nebo výstupech z procesu.

Muri (muri) – neodůvodněné, nadbytečné přetížení a práce udržujícího pracoviště nebo pracovníka vytíženého natolik, že nemá čas zlepšovat podmínky realizace procesu. Přetížení často vyplývá z plýtvání (muda) a kolísání (mura).

Nagara (nagara) – vyhlazený tok výroby, ideálně tok jednoho kusu charakterizovaný synchronizací (balancováním) procesů s maximálním využitím paralelního provádění operací.

Nulový počet chyb (zero defects) – ideální stav, ve kterém nevznikají žádné chyby ani defekty. Pro dosažení tohoto stavu je nutné chyby, které se vyskytnou analyzovat, zkoumat příčiny, vytvořit a uplatňovat standardy zamezující výskytu těchto příčin.

OEE (overall equipment effectiveness) – celková efektivnost zařízení měřená ukazatelem, nakolik je doba běhu stroje využívána efektivně (výrobek je vyroben kvalitně, není snížen výkon stroje, stroj neběží naprázdno,..).  

OHE (overall human effectiveness) – celková efektivnost využití člověkohodin měřená ukazatelem, používaným v opakovaných procesech náročných na lidskou práci.

Omezení (constraint) – omezení je na rozdíl od plýtvání dáno faktory, které nejsou pod kontrolou. Může se jednat o limity ve zdrojích (kapacitě, materiálu,..), trhu nebo informacích.

Operace (operation) – viz. aktivity

OTED (one touch exchange of die) – výměna nástroje jedním fyzickým pohybem, jako je zmáčknutí tlačítka nebo extrémně jednoduchá procedura provádění nastavení. –viz. SMED

Paretovo pravidlo (Pareto principle) – zkušenostní pravidlo, které říká, že cca 20% zdrojů způsobuje cca 80% problémů. Podle tohoto pravidla lze například očekávat, že cca 20% vstupů bude způsobovat cca 80% problémů s nekvalitou.

PDCA – tzv. demingův cyklus zlepšování sestávající ze čtyř etap: plánování (P - plan), dělání zlepšení (D – do), celkové zhodnocení výslekdů zlepšení (C – control), analýza a rozhodnutí o dalších krocích (A – act).  

Pět proč (five whys) – jednoduchá technika, za pomocí které lze zkoumat příčiny problému. Spočívá v opakovaném dotazování se „proč“.  

Pět S – program vytvoření produktivního pracoviště. Opírá se o pět kroků začínajících písmenem S (sortovat, setřídit, svítit/čistit, standardizovat, sílit/upevnit).  

Plýtvání (waste) – všechno, co nepřidává hodnotu k výrobku, například nadvýroba, čekání, zbytečná přeprava, zásoby, zmetky, nesprávné procesy, zbytečné pohyby, nevyužívání návrhů pracovníků. - viz. muda, sedm druhů plýtvání, omezení.

Poka-yoke (poka-yoke) – vhodné řešení, které umožňuje nezávisle zamezit vzniku chyb a souvisejícím problémům. Příkladem je tvar zásuvky a zástrčky, který znemožňuje do zásuvky vsunout zástrčku, která tam nepatří.  

Problém (problem) – nežádoucí situace nebo odchylka od standardu či plánovaného stavu, kterou je třeba dát do pořádku. Má-li se předejít vzniku problému, je nutné zvážit možné příčiny jeho vzniku a stanovit kořenové příčiny.  

Proces (process) – proces je tvořen souborem aktivit / operací, prostřednictvím kterých je vytvářen výstup představující přidanou hodnotu oceňovanou zákazníkem a prostřednictvím kterých jsou dosahovány různé cíle. Řízení orientované na proces, namísto pouhého zaměření na pouhou orientaci na dosahované výsledky, pozornost soustřeďuje na řízení a zdokonalování procesů a operací, kterými jsou výstupy vytvářeny.

Propustná doba (lead time) – doba, kterou skutečně od okamžiku zadání objednávky trvá vytvoření požadovaného výstupu.

Přidaná hodnota (value) – vzniká tím, že je měněn tvar, velikost, vzhled, forma a funkce materiálu nebo informací tak, aby byly splněny požadavky zákazníka, který je za ni ochoten zaplatit. Aktivity, ze kterých sestává proces lze rozdělit na aktivity přidávající hodnotu a aktivity nepřidávající hodnotu (ty představují plýtvání). Aby aktivita přidávající hodnotu, musí to být uděláno správně hned napoprvé a musí jít o splnění zákaznických nebo jiných závazných požadavků, viz. s. 22

Ringi-sho (ringo-sho) – je dokument, ve kterém je popsán problém a navrženo jedno nebo několik řešení. Doklad je předáván vždy nejbližšímu nadřízenému se žádostí, aby jej uvážil a předal dalším zainteresovaným, kteří se k řešení mohou vyjádřit. Dokument pokračuje v oběhu, dokud se nedostane k vedoucímu, který může rozhodnout.

Rychlá změna viz. SMED.

Řídicí body (Control Points) – kritéria zaměřená na výsledek. Často se jedná o kritické parametry výstupů a splnění požadavků na ně kladených. – viz. kontrolní body.

SDCA (standardisation, do, check, act) – obměna PDCA cyklu, kdy je o standardech (=pravidlech provádění práce a uskutečňování procesu) rozhodnuto předtím, než se projde dílčími kroky PDCA cyklu.

Sedm druhů plýtvání (muda, seven types of waste) – sedm kategorií plýtvání (nadprodukce, čekání, nadbytečná manipulace a transport, plýtvání při zpracování, plýtvání v zásobách, zbytečné pohyby a pracovní úsilí, vznik a řešení neshod).

Sensei (sensei) – ten, kdo poskytuje informace pro řešení problému, učitel, trenér (moderátor).

SIPOC diagram – metoda, která pomáhá vymezit hranice procesu, určit celkové zákazníky procesu (C), zákazníky očekávané výstupy (O), sepsat hlavní kroky procesu (P), vstupy potřebné k uskutečnění hlavních kroků procesu (I) a dodavatele těchto vstupů (S).

SMED (single minute exchange of die) - výměny matrice/nástroje v jedné minutě. Technika používaná ke zkrácení času pro seřízení, nastavení, přestavbu strojů a přípravu výroby. Opírá se o (i) rozbor aktivit a (ii) rozlišení aktivit vnitřních (těch, které je nutné provádět když proces tvorby přidané hodnoty stojí) od aktivit vnějších (těch se mohou provádět, když proces tvorby přidané hodnoty běží).

Standard (standard) – stanovený způsob, jakým musí být proces nebo operace realizován, jaké musí být parametry vstupů, parametry procesů, v jakém sledu musí být operace prováděny, atp. Standard představuje pravidla, předpisy a postupy, sadu priorit, vytvořené vedením pro hlavní operace. Standard slouží jako směrnice pro uskutečňovaní opakovaných procesů. – viz. standardizace, vizuální řízení.

Standardizace (standardisation) – jeden z pilířů kazenu, spočívající v rozšiřování a uplatňování standardů při uskutečňování opakovaných procesů. – viz. standard, standardizovaná práce.

Standardizovaná práce (standard work) – určení a sjednocení způsobu, kterým je práce vykonávána za účelem, aby práce byla vykonána v dostupném čase správně vždy napoprvé. Popis každé pracovní činnosti může zahrnovat cyklový čas, taktový čas, posloupnost pracovních úkolů včetně pracovních pohybů a minimální zásoby rozpracované výroby potřebné k provedení pracovní činnosti.

Štíhlá výroba (lean) – přístup k vytvoření procesu, který umožní vytvořit požadovaný výstup s minimálním plýtváním. Využívá japonských metod a technik spojovaných s výrobním systémem Toyoty. Teorie hovoří o pěti krocích ke štíhlé výrobě: (1) specifikovat hodnotu, (2) identifikovat toky, (3) vytvoření tahu, (4) vytvoření proudu, (5) směřování k dokonalosti.

Taktový čas (takt time) – určí se podělením celkové zákaznické poptávky vyjádřené počtem dokončených jednotek celkovým počtem výrobních minut nebo sekund dostupných ve dvacetičtyřhodinovém cyklu. Udává množství, které musí být denně vyrobeno, aby bylo možné splnit poptávku.

Tah (pull) – proces produkuje, jen když existuje zákazník, který výstup požaduje. V ideálním případě v procesu neexistují žádné zásoby. Opakem je tlak (angl. Pull).

Thermal transfer (tisk tepelný přenos) THT je zvláštním druhem tisku při kterém se teplem natavuje tisková páska, která zůstává přilepena k materiálu, na který se tisk provádí. Byl vyvinut firmou SATO koncem 40tých let dvacátého století. Naproti tomu Direct thermal je typem tisku, při kterém se páska nepoužívá.

Tok jednoho kusu (one piece flow) – teoretický stav, kdy je v procesu zpracováván pouze jediný kus. Ten může být zpracováván na základě objednávky zákazníka.

TPM (total productive maintenance) – koncept tzv. totálně produktivní údržby, opírající se o standardy činností údržby stroje, činnost výrobních týmů, samostatnou údržbu prováděnou zaškolenou obsluhou stroje, plánovanou údržbu prováděnou údržbářem a sledování i vyhodnocování celkové efektivnosti strojů. Cílem je maximalizovat produktivní využití strojového času měřené celkovou efektivitou (OEE).

Tým (team)– skupina pracovníků zmocněných a zainteresovaných na dosažení cílů. Tým může být dočasný nebo na dobu neurčitou (např. výrobní tým, kroužek jakosti(.

Úzké místo (bottleneck) – pracoviště, které způsobuje narušení propustnosti celého procesu (úzkým místem je například místo uzavírky na dálnici).

Vizuální řízení (visual control) – zviditelnění aktuálních podmínek realizace procesu a standardů (skladování, činností, konstroly, tempa, bezpečnosti, podmínek jakosti) tak, aby vznik problému nebo porušování standardů byl okamžitě každému zřejmý. Vizuální řízení využívá myšlenky, že informace a instrukce pro nejlepší způsoby vykonávání práce je nutné předávat jasně viditelným způsobem.  

Vícenásobné hlasování (multivoting) – metoda, která pomáhá skupině zúžit široký seznam položek na seznam položek, které jsou pro řešení problému klíčové.

Warusa kagen (warusa kagen) – termín používaný pro označení věcí, které ještě nepředstavují problém, ale nejsou úplně v pořádku. Pokud se tyto odchylky ponechají ve stávajícím stavu, mohou vést ke vzniku souvisejících problémů. – viz. chyba

Workshop – zlepšování procesu skupinovým řešením.

Zákazník (customer) – zákazníkem je kdokoli, kdo odebírá výstupy nějaké práce. Externí zákazník je konečný kupující, odebírající finální produkt a interní zákazník je příjemce (osoba, proces nebo oddělení) výstupu jiné osoby nebo oddělení, nacházejícího se uvnitř organizace.

Zásoby (inventory) – všechny peníze vynaložené na pořízení věcí, které mají být v jistý okamžik prodány.

Zlepšování (improvement) – zlepšování je nedílnou součástí kaizenu, je to způsob uvažování, neoddělitelně spojený s udržováním a zlepšováním standardů. – viz. standard

Zlepšovací návrhy (suggestion system) – systém, který vede k podněcování podávání zlepšovacích návrhů, vytvoření způsobu podávání, hodnocení a využití zlepšovacích návrhů podávaných pracovníky. Využití zlepšovacích návrhů by mělo vést k dosahování úspor minimalizací plýtvání a zlepšováním standardů.

Položek na stranu: Řadit podle: Zobrazení:
Výběru neodpovídá žádná položka
Copyright © www.apos-ji.cz, provozováno na systému tvorba e-shopu a pronájem e-shopu Shop5.cz

Lean slovník pojmy, výrazy Andon, Gemba, JIDOKA, JIT, Kanban, Kaizen, Layout, Lean, Value Stream mapping, Muda, OEE, OHE, Poka-yoke, SMED, Value, PDCA, TPM. . .

© www.apos-ji.cz